Diferentes temperamentos de la hoja automotriz 5754

En la ola tecnológica de la industria automotriz, que busca ligereza, alta resistencia y larga vida útil, la aleación de aluminio se ha convertido en uno de los materiales clave gracias a su excelente rendimiento integral. Entre ellos, la aleación de aluminio 5754 posee un diseño de composición único (contenido de Mg de aproximadamente 2,6%-3,6%, complementado con Mn, Cr y otros elementos) y una regulación de estado flexible, lo que muestra ventajas irremplazables en los campos de la carrocería, el chasis, el sistema de propulsión, etc.

La aleación de aluminio 5754 se puede templar mediante recocido, trabajo en frío, tratamiento de envejecimiento y otros procesos, adaptándose a diversas aplicaciones automotrices:

1. Templado O

Proceso: Tras el recocido completo (aislamiento de 350-400 °C y enfriamiento lento), se elimina el endurecimiento por acritud y se refinan los granos.

Rendimiento: Resistencia a la tracción 190-220 MPa, límite elástico ≤100 MPa, elongación ≥22%. Aplicación: Paneles de carrocería (como paneles interiores de puertas y capó) que requieren una alta resistencia al estampado por deformación; carcasas de baterías, que aprovechan su buena ductilidad y resistencia a la corrosión para proteger la celda de la batería.

2. Temple H111

Proceso: El Al 5754 h111 se somete a un suave trabajo en frío (como enderezamiento y aplanamiento) tras el recocido, conservando parte del endurecimiento por acritud.

Rendimiento: Resistencia a la tracción 210-250 MPa, límite elástico 100-150 MPa, alargamiento ≥20 %.

Aplicación: Componentes del chasis (como soportes de brazos de control y conectores de subchasis), considerando la estabilidad estructural y la adaptabilidad a la deformación local durante la instalación; marcos interiores que requieren ligereza y facilidad de soldadura y montaje.

3. Temple H112

Proceso: Aplicable al envejecimiento natural tras el procesamiento en caliente (como extrusión y forjado), sin necesidad de procesamiento en frío adicional. Rendimiento: Resistencia a la tracción 220-260 MPa, límite elástico 120-160 MPa, elongación ≥18 %.

Aplicación: Vigas longitudinales y transversales de carrocerías extruidas, aprovechando su estructura uniforme tras el procesamiento en caliente para mejorar la resistencia al impacto; estructura de soporte de la unidad de cubo, que combina resistencia a la corrosión con requisitos de resistencia media.

4. Temple T4/T6

Proceso T4: Tratamiento por disolución (enfriamiento rápido a aproximadamente 560 °C) + envejecimiento natural para mejorar la resistencia y la dureza.

Rendimiento: Resistencia a la tracción ≥260 MPa, límite elástico ≥140 MPa, elongación ≥16 %.

Aplicación: Estructura de asiento, biela del sistema de dirección, piezas estructurales clave que necesitan soportar cargas dinámicas.

Proceso T6: Tratamiento por disolución + envejecimiento artificial (aislamiento de 150-180 °C) para un mayor refuerzo. Rendimiento: Resistencia a la tracción 320-340 MPa, límite elástico 280-300 MPa, elongación ≥12 %.

Aplicación: Carcasa de motor de vehículos de nuevas energías, soporte de batería, para garantizar la seguridad estructural en entornos de alta tensión (como la absorción de energía durante una colisión).

5. Revenido H22

Proceso: El 5754 H22 se somete a un recocido parcial después del trabajo en frío (aproximadamente a 250-300 °C durante 1-2 horas), eliminando aproximadamente el 75 % del endurecimiento por acritud y conservando el 25 % del efecto del trabajo en frío.

Rendimiento: Resistencia a la tracción 230-270 MPa, límite elástico 150-190 MPa, elongación 18 %-20 %.

Aplicación:

Piezas de la estructura de la carrocería: vigas anticolisión de puertas, vigas longitudinales del techo, etc., que deben tener en cuenta tanto la capacidad anti-pandeo como la adaptabilidad a la deformación local. Componentes de la batería: soportes de módulos de batería, tuberías de refrigeración líquida, que aprovechan su resistencia a la corrosión y su resistencia media para soportar vibraciones y ciclos térmicos.

Molduras interiores: marcos del panel de instrumentos y molduras de asientos. Permiten obtener superficies de alto brillo mediante anodizado, a la vez que cumplen con los requisitos de ligereza.

Ventajas comparativas:

Comparado con el H111: El H22 presenta mayor resistencia (resistencia a la tracción aumentada entre un 10 % y un 20 %), pero una elongación ligeramente menor, ideal para piezas con requisitos de mayor rigidez.

Comparado con el H112: El proceso de trabajo en frío del H22 suaviza su superficie, ideal para piezas decorativas que requieren un moldeado de alta precisión.

Comparado con el T4/T6: El H22 no requiere tratamiento con solución sólida, tiene menores costes de producción y conserva cierto grado de endurecimiento por deformación, ideal para piezas de carga no críticas.